1. Flux pihustussüsteem
Selektiivlainejootmisel kasutatakse selektiivset voolupihustussüsteemi, st pärast seda, kui räbusti otsik jookseb vastavalt programmeeritud juhistele määratud asendisse, pihustatakse räbustiga ainult trükkplaadi jootmist vajav ala (punktpihustus ja joonpihustus on saadaval) , Erinevate piirkondade pihustusmahtu saab vastavalt programmile reguleerida.Kuna tegemist on selektiivne pihustamine, ei säästa mitte ainult räbusti lainejootmisega võrreldes oluliselt, vaid välditakse ka trükkplaadi mittejootvate alade saastumist.
Kuna tegemist on valikulise pihustusega, on räbustiotsiku juhtimise täpsus väga kõrge (sealhulgas räbustiotsiku juhtimisviis) ja räbustiotsikul peaks olema ka automaatne kalibreerimisfunktsioon.Lisaks tuleb räbusti pihustussüsteemis materjali valikul arvestada mitteVOC-räbustide (st vees lahustuvate räbustite) tugevat söövitamist.Seetõttu peavad osad olema korrosioonile vastupidavad kõikjal, kus on võimalik räbustiga kokku puutuda.
2. Eelsoojendusmoodul
Võti on kogu plaadi eelsoojendamine.Kuna kogu plaadi eelsoojendus võib tõhusalt vältida trükkplaadi erinevate asendite ebaühtlast kuumutamist ja trükkplaadi deformeerumist.Teiseks on väga oluline eelsoojenduse ohutus ja kontroll.Eelsoojenduse põhifunktsioon on voo aktiveerimine.Kuna voo aktiveerimine toimub teatud temperatuurivahemikus, on nii liiga kõrge kui ka liiga madal temperatuur voo aktiveerimisele kahjulik.Lisaks vajavad trükkplaadi termoseadmed ka reguleeritavat eelsoojendustemperatuuri, vastasel juhul saavad termoseadmed tõenäoliselt kahjustatud.
Katsed näitavad, et piisav eelsoojendus võib lühendada ka keevitusaega ja alandada keevitustemperatuuri;ja sel viisil väheneb ka padja ja aluspinna koorumine, trükkplaadi termiline löök ja vase sulamise oht ning loomulikult väheneb oluliselt keevitamise töökindlus.suurendama.
3. Keevitusmoodul
Keevitusmoodul koosneb tavaliselt tinasilindrist, mehaanilisest/elektromagnetilisest pumbast, keevitusotsikust, lämmastikukaitseseadmest ja ülekandeseadmest.Mehaanilise/elektromagnetilise pumba toimel purskab tinapaagis olev joote jätkuvalt vertikaalsest keevitusotsikust välja, moodustades stabiilse dünaamilise tinalaine;lämmastikukaitseseade suudab tõhusalt ära hoida keevitusotsiku ummistumise tinaräbu tekke tõttu;ja ülekandeseade Punkt-punkti keevitamiseks on tagatud tinasilindri või trükkplaadi täpne liikumine.
1. Lämmastiku kasutamine.Lämmastiku kasutamine võib suurendada pliijoodise joodetavust 4 korda, mis on väga oluline pliijootmise kvaliteedi üldiseks parandamiseks.
2. Põhiline erinevus selektiivjootmise ja kastjootmise vahel.Kastmisjootmise eesmärk on trükkplaadi sukeldamine tinapaaki ja jootmise lõpuleviimiseks toetutakse jooteaine pindpinevusele.Suure soojusmahutavusega ja mitmekihiliste trükkplaatide puhul on kastmisjootmisel raske täita tina läbitungimise nõudeid.Jootmise valik on erinev.Dünaamiline tinalaine torgatakse jooteotsikust välja ja selle dünaamiline tugevus mõjutab otseselt tina vertikaalset läbitungimist läbivasse auku;eriti pliijootmiseks, vajab see halva märguvuse tõttu dünaamilist Tugevat tinalainet.Lisaks ei jää oksiidid tõenäoliselt tugevatele voolavatele lainetele, mis samuti aitab parandada keevitamise kvaliteeti.
3. Keevitusparameetrite seadistamine.
Erinevate keevituspunktide jaoks peaks keevitusmoodul suutma isikupärastada keevitusaega, laine kõrgust ja keevitusasendit, mis annab operaatorile piisavalt ruumi protsessi reguleerimiseks, et oleks võimalik saavutada iga keevituspunkti keevitusefekt..Mõned selektiivkeevitusseadmed võivad jooteühenduste kuju kontrollimisega saavutada isegi sildamist takistava efekti.
4. Trükkplaadi ülekandesüsteem
Trükkplaadi ülekandesüsteemi valikulise jootmise põhinõue on täpsus.Täpsusnõuete täitmiseks peaks ülekandesüsteem vastama kahele järgmisele punktile:
1. Rööbastee materjal on deformatsioonivastane, stabiilne ja vastupidav;
2. Paigaldage positsioneerimisseade rajale läbi räbusti pihustusmooduli ja keevitusmooduli.Selektiivkeevituse madalad kasutuskulud on oluline põhjus, miks tootjad seda kiiresti tervitavad.
Postitusaeg: 31.07.2020